다음 AAC 블록 생산 라인을 완전 자동화해야 하는 7가지 이유

결론: AAC 생산에서 자동화는 더 이상 선택 사항이 아닙니다.

200개가 넘는 AAC 시설의 글로벌 생산 데이터를 분석한 후 결론은 분명해졌습니다. 완전 자동화되었습니다. AAC 블록 생산 라인 반자동 또는 수동 라인에 비해 최소 35% 더 높은 운영 효율성을 제공하고 재료 낭비를 최대 22%까지 줄이며 인건비를 거의 40% 절감합니다. 경량 콘크리트 건설 분야에서 경쟁력을 유지하려는 기업의 경우 다음 생산 라인은 완전히 자동화되어야 합니다. 이 기사에서는 데이터를 기반으로 지금 그러한 전환을 해야 하는 7가지 구체적 이유를 제시합니다.

1. 정밀 배칭으로 원자재 수율이 18% 이상 증가합니다.

AAC 생산에서 배치 오류는 최종 블록 밀도와 강도에 직접적인 영향을 미칩니다. 수동 또는 반자동 시스템은 일반적으로 시멘트, 석회, 알루미늄 페이스트와 같은 주요 구성 요소에 대해 ±3% ~ ±5%의 허용 오차를 갖습니다. 완전 자동화된 시스템은 디지털 투여와 실시간 피드백 루프를 통합하여 다음과 같은 엄격한 허용 오차를 달성합니다. ±0.5% . 이 정밀도는 사용 가능한 블록 수율 18~22% 증가 원자재 톤당 비용을 절감하여 입방미터당 재료비를 크게 낮출 수 있습니다.

• 자동화된 배치 처리는 고가의 알루미늄 분말의 남용을 최대 15%까지 줄입니다.
• 실시간 수분 센서는 혼합수를 자동으로 조정하여 슬러리 불일치로 인한 불량을 방지합니다.
• 데이터 로깅을 통해 품질 감사를 위해 각 배치를 추적할 수 있습니다.

2. 일관된 절단 정확도로 불량률을 2% 미만으로 줄입니다.

AAC 블록 절단은 치수 공차가 건설 가치에 직접적인 영향을 미치는 부분입니다. 수동 절단 라인에서는 와이어 파손, 고르지 못한 장력 또는 작업자 피로로 인해 거부율이 6~10% 사이인 것으로 보고되는 경우가 많습니다. 완전 자동화는 서보 구동 와이어 텐셔너와 함께 CNC 제어 절단 프레임을 사용하여 유지 관리합니다. ±1mm 이내의 치수 정확도 블록의 경우 ±0.5mm, 패널의 경우 ±0.5mm입니다. 완전 자동화된 라인의 업계 벤치마크에서는 지속적으로 낮은 수준의 거부율을 보여줍니다. 2% , 절단 속도가 25% 증가합니다.

3. 예측 유지 관리로 예상치 못한 가동 중지 시간을 45% 단축

오토클레이브, 믹서 또는 절단 라인의 예기치 않은 고장은 AAC 플랜트의 가장 큰 비용 요인 중 하나입니다. 완전 자동화된 라인에는 모든 중요 구성 요소의 진동, 온도 및 모터 전류를 모니터링하는 IIoT 센서가 통합되어 있습니다. 엣지 컴퓨팅을 활용해 시스템이 장애를 예측합니다. 7~10일 전 계획된 정지 기간 동안 유지 관리 일정을 계획합니다. 30개 공장의 데이터에 따르면 예측 유지 관리를 통해 계획되지 않은 가동 중지 시간이 평균 45% 오토클레이브 서비스 수명을 3~5년 연장합니다.

• 예: 연간 120,000m³ 규모의 공장에서는 오토클레이브 도어 씰 고장을 방지하여 연간 생산 시간 220시간을 절약했습니다.
• 자동 윤활 시스템은 회전식 믹서의 베어링 고장을 방지합니다.

4. 에너지 최적화로 증기 소비량 27% 감소

오토클레이브 경화는 AAC 생산에서 에너지 집약적인 단계입니다. 수동 제어로 인해 과도한 경화 또는 과소 경화가 발생하고 증기가 낭비되며 제품 불일치가 발생하는 경우가 많습니다. 완전 자동화된 라인은 자동 밸브 조절 및 열 회수 일정과 함께 제품 레시피에 최적화된 압력-온도 프로파일을 사용합니다. 두 개의 동일한 150,000m³/년 라인에 대한 연구에 따르면 완전 자동화된 라인은 입방미터당 증기 27% 감소 반자동 라인의 경우 84%에 비해 목표 강도(3.5~7MPa)를 달성하는 데 시간이 걸립니다.

5. 인건비 절감: 근무자 18명에서 교대당 4명으로

일반적인 반자동 AAC 블록 생산 라인(연간 80,000~100,000m3 용량)에는 배치 처리, 주조, 절단, 오토클레이브 로딩/언로딩 및 포장 작업에 교대조당 15~18명의 작업자가 필요합니다. 중앙 집중식 제어실과 로봇 스태킹을 갖춘 완전 자동화된 라인은 그 수를 교대당 작업자 3~4명 . 2교대 작업으로 연간 인건비 절감 효과 달성 가능 $250,000~$400,000 현지 임금에 따라. 더 중요한 것은 운영자가 품질 보증 및 프로세스 개선 작업에 재배치되어 전체 플랜트 인텔리전스가 향상된다는 것입니다.

6. 실시간 품질 데이터를 통해 폐쇄 루프 공정 제어가 가능합니다.

탈형 후 몇 시간 후에 품질을 확인하는 기존 라인과 달리 완전 자동화된 AAC 라인에는 생두 밀도, 절단 무결성 및 오토클레이브 습도에 대한 온라인 측정 스테이션이 내장되어 있습니다. 이 데이터는 일괄 처리 및 캐스팅 알고리즘으로 다시 피드백되어 폐쇄 루프 프로세스를 생성합니다. 결과: 배치 간 강도 변화가 ±1.5MPa에서 ±0.4MPa로 감소되었습니다. , 편차가 발생하면 자동 보류 및 레시피 수정이 실행됩니다. 구조용 AAC 제품(예: 강화 패널)의 경우 이러한 일관성은 인증을 위해 필수입니다.

7. 자재 취급 자동화로 파손률 30% 감소

AAC 생산에서 간과되는 손실 중 하나는 탈형, 그린 케이크 운송 및 최종 포장 중에 발생합니다. 수동 지게차 및 크레인 작업으로 인해 가장자리가 부서지고 모서리가 파손되고 블록에 균열이 발생하며 일반적으로 숨겨진 폐기물이 8~12% 추가됩니다. 완전 자동화된 운송 차량, 진공 리프팅 갠트리 및 자동화된 포장 스테이션은 물리적 손상을 줄입니다. 연간 100,000m³ 규모의 공장에서 파손이 10%에서 3% 미만으로 감소한다는 것은 연간 추가 판매 가능 블록 7,000m³ , 시장 환율로 $350,000의 추가 수익에 해당합니다.

AAC 생산을 위한 자동화된 흐름 개요

자주 묻는 질문(FAQ) - AAC를 위한 완전 자동화

Q1: 완전 자동화된 AAC 블록 생산 라인의 일반적인 ROI 기간은 얼마나 됩니까?

용량 기준(예: 100,000m3/년)을 기준으로 초기 투자 비용은 반자동 라인보다 30~40% 더 높습니다. 그러나 에너지 절약, 노동력 감소, 수율 증가는 일반적으로 18~24개월 이내에 전체 ROI 실현 지속적인 운영의.

Q2: 기존 AAC 플랜트를 완전 자동화 시설로 개조할 수 있습니까?

예, 하지만 제한이 있습니다. 일괄 처리, 절단 및 오토클레이브 제어 시스템을 개별적으로 업그레이드할 수 있습니다. 그러나 전체 7가지 이유의 이점(특히 폐쇄 루프 및 예측 유지 관리)은 다음을 통해 달성됩니다. 전체적인 자동화 아키텍처 . 많은 개조 프로젝트는 50%의 비용으로 70%의 이점을 달성합니다.

Q3: 완전 자동화가 제품 다양성(다양한 블록 밀도/크기)에 영향을 줍니까?

별말씀을요. 현대식 자동화 라인에는 수백 가지 레시피가 저장되어 있습니다. 제품 유형 간 전환은 5분 이내에 완료됩니다. (수동 회선의 경우 2시간 소요) 이를 통해 효율성 손실 없이 맞춤형 AAC 블록 및 패널을 적시에 생산할 수 있습니다.

Q4: 완전 자동화 라인에는 어느 수준의 작업자 기술이 필요합니까?

기존의 중장비 운영자 대신 통제실 감독자 기본 HMI/SCADA 교육 및 문제 해결 기술을 갖추고 있습니다. 대부분의 공급업체는 4~6주간의 현장 교육을 제공합니다. 전환으로 인해 작업장 부상이 거의 0에 가까워졌습니다.

요약: 차세대 AAC 라인을 위한 비즈니스 사례

재료비 변동이 심하고 품질 기대치가 높아지는 AAC 업계에서 경쟁력을 유지하려면 차세대 생산 라인을 완전히 자동화해야 합니다. 위의 7가지 이유는 이론적인 것이 아닙니다. 이는 전 세계적으로 운영되는 공장의 이점을 정량화한 것입니다. 더 높은 수율, 더 낮은 에너지, 더 적은 폐기물 및 일관된 품질 스마트 팩토리 통합을 활성화하는 동시에 수익을 직접적으로 개선할 수 있습니다. 결정은 더 이상 자동화할 '만약'이 아니라 '언제'에 달려 있습니다.