AAC 장비 제조에서 지능형 용접 기술의 적용
전통적인 용접 과정 AAC 기계 제조업은 효율성이 낮고 변형이 크며 불안정한 품질과 같은 많은 어려움에 직면 해 있습니다. 지능형 용접 기술의 도입으로 이러한 문제는 하나씩 극복되고 있습니다. 최신 AAC 기계 제조에 사용되는 레이저 비전 추적 용접 시스템을 통해 고정밀 CCD 센서를 통해 실시간으로 용접 위치를 캡처하고 6 축 로봇으로 밀리미터 수준 정확도로 자동 용접을 달성 할 수 있습니다. 이 기술은 용접 효율을 40%이상 증가시키는 동시에 용접 자격을 99.8%로 증가시킵니다.
대규모 AAC 기계 구조 부품을 용접하는 측면에서 지능형 멀티 머신 협업 용접 시스템은 상당한 이점을 보여줍니다. 다중 용접 로봇은 중앙 제어 시스템을 통해 함께 작동하여 대형 금형 프레임 및 오토 클레이브와 같은 주요 구성 요소의 용접을 동기화합니다. 특히 새로운 펄스 MIG 용접 공정의 적용이 사용된다는 것을 언급 할 가치가 있습니다. 전류 파형을 정확하게 제어함으로써, 열 영향 구역의 범위가 효과적으로 감소되고, 용접 변형은 기존 공정의 1/3 내에서 제어되므로 장비 어셈블리 정확도를 크게 향상시킵니다.
지능형 용접 품질 모니터링 시스템의 도입은 AAC 기계 제조에 대한 안정적인 보장을 제공합니다. 딥 러닝을 기반으로하는 용접 결함 식별 시스템은 기공 및 슬래그 포함과 같은 일반적인 결함을 실시간으로 감지 할 수 있으며 탐지 정확도는 0.1mm 수준에 도달합니다. 용접 매개 변수 클라우드 스토리지 및 분석 기능은 프로세스 최적화 및 품질 추적 성을위한 데이터 지원을 제공하여 AAC 기계의 제조 품질을 새로운 수준으로 끌어 올립니다.
고정밀 처리로 제공되는 장비 성능 개선
AAC Machine의 작업 정확도는 폭기 된 콘크리트 제품의 품질에 직접적인 영향을 미치며 고정밀 가공 기술의 적용은 끊임없이 산업 표준을 깨뜨리고 있습니다. 금형 처리 분야에서, 5 축 연결 가공 중심의 도입은 금형 공동이 0.02mm/m에 도달 할 수있게하고 측면 플레이트 수직성은 0.05mm 이내에 제어됩니다. 이 가공 정확도는 생산 된 폭기 된 콘크리트 블록의 치수 편차가 ± 1mm를 초과하지 않도록 보장하며 이는 국가 표준 요구 사항보다 훨씬 우수합니다.
주요 이동 부품의 정밀 가공은 AAC 기계의 신뢰성을 보장하는 것입니다. 나노 스케일 그라인딩 기술을 사용하여 처리 된 가이드 레일 및 베어링 시트는 레이저 간섭계 감지와 결합되어 장비가 직선이 0.01mm/m에 도달하게합니다. 기어 박스는 성형 및 연삭 공정을 채택하고 치아 모양 오차는 3μm 내에 제어되고 전송 효율은 15%증가하며 노이즈는 8 데시벨로 감소합니다. 이러한 발전은 AAC 기계의 서비스 수명을 크게 연장하며 평균 결함없는 실행 시간은 8000 시간을 초과합니다.
복합 재료 처리 기술의 획기적인 획기적인 것은 AAC 기계*에 새로운 가능성을 제공합니다. 마이크로 윤활 기술과 결합 된 세라믹 합금 도구는 고 염소 주철과 같은 프로세스하기 어려운 재료의 절단 효율을 50%증가시킵니다. 3D 프린팅 기술은 유체 성능이 전통적인 공정보다 30% 높고 내마모성이 2 배 증가하는 교반 블레이드의 최적화 된 설계와 같은 복잡한 형상 부품의 직접 제조에 적용되기 시작했습니다.
프로세스 혁신이 AAC 생산 라인의 성능에 미치는 영향
지능형 용접 및 고정밀 처리 기술의 통합 적용으로 최신 AAC 기계의 성능 지표는 질적 도약을 달성 할 수있었습니다. 절단 정확도 측면에서 레이저 교정이있는 스틸 와이어 절단 시스템은 ± 0.5mm의 절단 정확도를 달성 할 수 있으며 스크랩 속도는 0.3%미만으로 감소합니다. 증기 및 상승 공정 동안 정밀 처리 된 주전자 도어 밀봉 시스템은 증기 누출을 70%, 에너지 소비를 15% 줄입니다.
자동화의 상당한 증가는 또 다른 중요한 변화입니다. 고정밀 서보 시스템이있는 캐스팅 플랫폼이 장착되어 있으며 ± 0.1mm의 위치 정확도가 있으며 기계 비전 인식 시스템이 장착되어 완전 자동 직물을 달성합니다. Intelligent Logistics 시스템은 RFID 기술을 통해 각 성형 된 제품을 추적하고 증기 및 일정을 최적화하며 생산 라인 생산 용량을 25%증가시킵니다. 잘 알려진 AAC 기계 제조업체의 데이터에 따르면 새로운 공정을 사용하는 장비는 기존 장비보다 전체 생산 효율이 40% 증가하고 단위 제품 당 에너지 소비가 18% 감소한 것으로 나타났습니다.
장비 신뢰도에서도 돌파구가 이루어졌습니다. 유한 요소 분석에 의해 최적화되고 정밀 가공의 주요 구성 요소와 결합 된 구조 설계를 통해 장비의 진동 진폭은 60% 감소하고 작동은 더 안정적입니다. 주요 매개 변수를 모니터링함으로써 지능형 예측 유지 보수 시스템은 72 시간 전에 잠재적 인 고장을 경고하여 계획되지 않은 가동 중지 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
미래의 개발 동향 및 기술 전망
AAC 기계 제조 기술은 여전히 발전하고 있습니다. 디지털 트윈 기술의 심층적 인 적용은 장치의 전체 수명주기의 가상 시뮬레이션과 최적화를 실현할 것입니다. AAC 기계의 디지털 트윈을 설정함으로써 제조업체는 가상 환경에서 다양한 프로세스 매개 변수를 테스트하여 신제품의 R & D주기를 크게 단축 할 수 있습니다. 주요 엔터프라이즈 관행에 따르면 디지털 트윈 기술을 사용하면 신제품 개발 시간이 40% 단축되고 시험 생산 비용이 50% 줄어 듭니다.
인공 지능 기술에는 프로세스 최적화에 광범위한 응용 전망이 있습니다. 빅 데이터를 기반으로 한 지능적인 프로세스 의사 결정 시스템은 용접 매개 변수 및 처리 경로를 독립적으로 배우고 최적화하고 AAC 기계의 제조 품질을 지속적으로 개선 할 수 있습니다. 장비 작동 데이터를 분석함으로써 예측 유지 보수 알고리즘은 구성 요소의 나머지 수명을 정확하게 예측하고 정확한 유지 보수를 달성 할 수 있습니다.
새로운 재료와 새로운 프로세스의 조합은 새로운 가능성을 열어 줄 것입니다. 그래 핀 강화 복합 재료의 적용은 장비의 주요 부품의 내마모성을 3 배 이상 증가시킬 것으로 예상된다. CMT (Cold Metal Transition Welding)와 같은 새로운 용접 공정은 용접 열의 영향을 더욱 줄이고 AAC 기계의 구조적 안정성을 향상시킬 것입니다. 초 저렴한 가공 기술은 나노 스케일로 이동하여 차세대 초고 정밀 AAC 기계의 제조를위한 기초를 마련합니다.
지능형 용접 및 고정밀 가공 기술의 혁신은 AAC 기계의 제조 표준 및 성능 수준을 재구성하고 있습니다. 이러한 기술 발전은 장비 자체의 정확성과 신뢰성을 향상시킬뿐만 아니라 폭기 된 콘크리트 제품의 품질에 대한 도약에 대한 하드웨어 보장을 제공합니다. 기술의 지속적인 혁신으로 AAC 기계는 건설 산업화 개발에 더 강력한 자극을 주입하고보다 효율적이고 정확하며 더 똑똑한 방향으로 나아가도록 전체 산업을 홍보 할 것입니다.
